VIDEOS DE COMO SOLDAR

 

IMPORTANCIA DE LAS HERRAMIENTAS DE SOLDADURA

Soldadura es un proceso de combinar dos o más metales juntos. Durante varias décadas, las industrias manufactureras han sido fuertemente confía en que la maquinaria de soldadura. Anteriormente, soldadura consideró que era una tarea difícil. Con las innovaciones tecnológicas muchas herramientas y técnicas de soldadura entraron en el mercado, que le proporcionan el mejor rendimiento. Puede ver que la famosa estatua estadounidense también se hace con el uso de procesos de soldadura.

-Herramientas: columna vertebral de la industria de la soldadura

En primer lugar, mientras la decisión de iniciar una industria necesita centrarse en los productos que se requiere para ser modernizado y son de mejor calidad. Una de las herramientas más importantes de la soldadura es equipos de soldadura y soldador. Algunos de los equipos de soldadura como cortadores de plasma de arco TIG y ciertos equipos como cascos de guantes de soldador son las herramientas más importantes que son importantes para la industria de la soldadura.

-Herramientas: fin de equipos de soldadura.

Mientras que pensando en comprar las herramientas de soldadura, muchos factores debe considerarse como su propósito, qué tipo de materiales se van a utilizar. Asegúrese de que las herramientas de soldadura que va a comprar deben ser adecuadas en tamaño. Asimismo, asegúrese de decidir el presupuesto de sus propias herramientas de tales como vienen en diferentes tamaños junto con características diferentes.

-Productos modernos – productos rentables.

El principal objetivo de cualquiera de la industria es ofrecer un producto de calidad y obtener más beneficios. Para obtener el máximo beneficio, asegúrese de que los equipos que utilice deben ser de la tecnología moderna que debe hacer su trabajo más fácil. Tintas soldadores, soldador TIG, cables alimentadores son algunas de la herramienta con algunos diseños avanzados, lo que facilita el trabajo.

-Nuevo invento – herramienta de corte de Plasma

Cortadores de plasma han sido de origen desde la propia guerra mundial. De hecho, se han utilizado para cortar acero y metales con alto espesor. Anteriormente, soldadura fue considerada como el gran proceso y una cara con grandes en tamaño. Pero, hoy en día incluso pequeñas industrias están usando cortadores de plasma que ahora están disponibles en diversos tamaños con la portabilidad y la comodidad. Pero, mientras decide comprar la herramienta de corte de plasma, es necesario tener en cuenta varios factores. Porque cortadores de plasma diferentes, tienen propiedades diferentes.

CARGOS LABORALES

Los cargos en los cuales nos podríamos desempeñar como Tecnólogos Bancarios dentro de una empresa dedicada al oficio de soldadura serian los siguientes:

·         Jefe de Contabilidad.

·         Director Administrativo.

·         Gerente Financiero.

·         Gerente Administrativo Financiero.

·         Jefe contable.

·         Gerente Administrativo.

·         Jefe de Cobranzas.

·         Supervisor de Crédito y Cobranzas.

·         Jefe de Crédito y Cartera.

·         Auxiliar Contable.

·         Jefe de Operaciones Administrativas.

·         Asesor de Ventas y Financiero.

·         Coordinador Financiero.

·         Jefe de Finanzas.

·         Contador.

·         Cajero Principal, entre otros.

VESTUARIO Y EQUIPOS PROTECTORES PARA SOLDAR

Se deben usar chaquetas, delantales y manguitos de cuero para proteger al soldador contra las chispas du­rante la soldadura . Este tipo de ropa es resis­tente a las flamas y ofrece excelente protección para sol­dar con arco. La cantidad de ropa protectora necesaria depende de la cantidad de soldadura y de la posición en que se vaya a efectuar. Para algunos trabajos se necesi­tan un casquete para el cabello, perneras y polainas para resguardar las piernas y los pies.

Esta ropa protegerá al soldador no sólo contra las chispas sino también contra los rayos ultravioleta del ar­co. Ciertos materiales para la ropa, como el algodón, no impedirán el paso de los rayos. La ropa se puede dete­riorar con la exposición prolongada.

Durante cualquier operación de soldadura con ar­co, se deben cubrir por completo todas las partes ­del cuerpo.

• CARETAS 0 CASCOS

Para protegerse contra los rayos y las chispas del arco se usa una protección para la cara (careta o casco protec­tor). El casco es más seguro para los principiantes; pero la careta o pantalla de mano se emplea con más frecuen­cia en la industria .

Las caretas se deben hacer de un material aislante fuerte, como la fibra, con piezas laterales de cuando me­nos 50 mm (2 in) de anchura. Deben ser ligeras de peso. El casco o yelmo más adecuado es el que tiene la parte delantera movible, de modo que le permita levantar el lente o vidrio oscuro cuando no está soldando. Con esto, puede ver su trabajo sin tener que quitarse to­do el casco y, de todos modos, estar protegido contra la escoria caliente cuando golpee en la soldadura para qui­tarla. Si no se usa este tipo de casco, se deben emplear gafas protectoras especiales para quitar la escoria.

Todos los cascos tienen bandas ajustables para la ca­beza. Cada soldador puede comprar también sus bandas para el sudor. Si el casco está demasiado apretado o demasiado flojo (en el movimiento descen­dente) se puede ajustar con facilidad girando los torni­llos en el exterior del casco con un destornillador.

• LENTES

Para permitir que el soldador pueda ver mientras está soldando y para filtrar los rayos perjudiciales de la sol­dadura de arco, se utiliza un lente de color en el casco o en la careta. Estos lentes suelen ser verdes, están gra­duados por número y están disponibles en tamaños es­tándar. Por ejemplo, los del núm. 6 son de color claro y los del núm. 12 son de color oscuro. El grado más popu­lar es el núm. 10. Debido a que estos lentes son muy costosos, se protegen con un vidrio o placa de plástico incoloros. También se fabrican lentes con gra­duación y bifocales para quienes necesitan corrección de la vista.

1. Cambie de inmediato cualquier lente que esté agrietado o desportillado.

2. Proteja siempre el lente de color con un vidrio o plástico incoloros.

3. Compruebe que está usando el lente de grado correcto.

• GUANTES

Los guantes que tienen guanteletes largos protegen las manos y las muñecas contra los rayos del arco. Se suelen hacer con piel curtida al cromo y están disponibles como guantes normales con dedos o manoplas. Es importante que tengan un refuerzo entre el pulgar y el índice para evitar desgaste excesivo y para detener las chispas cuan­do se hace la soldadura en posición incómoda .

Se deben usar los guantes cuando se está soldan­do, pero no es pertinente usarlos para agarrar me­tal caliente. El calor hace que los guantes se pon­gan rígidos, duros e incómodos para usarlos.

• CORTINAS

Todas las zonas o casetas para soldadura deben estar equipadas con cortinas de asbesto (amianto) o de lona resistente al fuego. El soldador que utiliza la caseta debe correr estas cortinas para evitar el peligro de un deslumbramiento para quienes pasen o trabajen en las inme­diaciones. En la industria no siempre es posible rodear el área de soldadura con una cortina de asbesto. En es­tos casos, se utilizan cortinas portátiles. El soldador es el responsable de ver que estén colocadas antes de soldar.

• MANTAS DE ASBESTO

Otro equipo deseable es la manta de asbesto. Se utiliza para envolver a una persona cuya ropa se ha incendiado o para lanzarla sobre equipo o material que se esté quemando. La manta también se puede usar para proteger materiales contra las chispas. Ellas se surten completas con un recipiente metálico para colgarlas de la pared. Tienen una lazada de cinta en la cual se da un tir6n para sacar rápidamente la manta cuando se necesita.

SALUD OCUPACIONAL EN EL OFICIO DE LA SOLDADURA

El soldar y cortar son actividades peligrosas que representan una combinación única de riesgos tanto para la seguridad como para la salud a más de 500,000 trabajadores en una amplia gama de industrias. Según la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés), sólo el riesgo de lesiones mortales es más de cuatro muertes por mil trabajadores sobre la vida laboral. Para proteger al trabajador al desempeñar operaciones de soldadura hay que comprender los peligros involucrados y las medidas correctas de controlarlos. El control de los peligros de soldar incluye el evitar lesiones a los ojos, la protección respiratoria, ventilación del área de trabajo, ropa proyectiva y equipo seguro. El soldar une piezas de metal al usar calor, presión o ambas cosas. Hay más de 80 tipos diferentes de procesos asociados con la soldadura. Algunos de los tipos más comunes de soldar incluyen: soldadura al arco, que incluye el soldar con varilla (SMAW, por sus siglas en inglés), la soldadura al arco en atmósfera de gases de blindaje (MIG, por sus siglas en inglés), y con arco de tungsteno (TIG, por sus siglas en inglés), la soldadura al arco con plasma, y la soldadura al arco sumergido (SAW, por sus siglas en inglés). Otros procesos de soldadura tal vez usen gas oxi-acetileno, corriente eléctrica, láser, rayos de electrones, fricción, ultrasonidos, reacciones químicas, calor de gases combustibles, y robots. El soldar con latón involucra un metal de relleno o una aleación (una combinación de metales), el cual tiene un punto de fusión más bajo que las piezas metálicas que se van a unir.

TIPOS DE SOLDADURA

SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (lato soldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax como fundente.

SOLDADURA POR PRESIÓN

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita más arriba), la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos (véase Sonido).

Soldadura por resistencia: Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotermia. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas: La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco: Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto: En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa: Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.

Soldadura por arco con fundente en polvo: Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotermia: El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

AVANCES TECNOLÓGICOS DE LA SOLDADURA

Desde finales de los años 60, el ensamblado de los termoplásticos ha conocido, con la llegada de la soldadura por ultrasonidos, una evolución ininterrumpida tanto en los medios utilizados como en los resultados obtenidos.

Pionero en la materia, la sociedad Mecasonic, desde su fundación en 1969, sigue una política de ayuda al avance de las diversas tecnologías de soldadura. Esta voluntad de progreso se lleva a cabo con una constante vocación innovadora que responde a dos objetivos últimos:

·       Permitir el ensamblado de piezas cada vez más complejas, fabricando y siempre renovando sus materiales técnicos, y

·       Reducir los costes de ensamblaje.

Esta voluntad no ha disminuido hasta ahora y a continuación se citan tres ejemplos de desarrollos recientes que han permitido renovar los límites de las posibilidades del ensamblado por soldadura.

Utillajes ultrasónicos

La soldadura por ultrasonidos se obtiene por un procedimiento vibratorio que permite la fusión del material en un punto preciso donde la soldadura debe ser realizada. Para ello, la vibración de 20, 30 ó 40 kHz debe ser suministrada precisamente en el punto donde quiere realizarse la fusión. Esto se hace por medio de un utillaje acústico, el sonotrodo. Se trata de hacer una serie de diapasón, que debe “sonar” justo, es decir, con una amplitud controlada y constante sobre toda la zona soldada y sin frecuencia parasitada. La dificultad llega cuando la forma del sonotrodo es dictada por la pieza a soldar. Entonces hay que volver a realizar un “diapasón” teniendo, por ejemplo, la forma de un teléfono.

Los medios de cálculos modernos desarrollados por la sociedad Mecasonic han permitido la llegada de una nueva concepción de sonotrodos que, por otra parte, han dado lugar a una patente donde los resultados son espectaculares: realización de sonotrodos funcionando a 20 kHz permitiendo la soldadura estanca de piezas de alrededor de 300 mm. De diámetro para el embalaje de productos alimenticios y también cuando es necesaria la realización de soldadura sin marcas, en piezas de espesor débil de 1,7 mm como, por ejemplo, en parachoques de automóviles.

Rebordeado

Actualmente, cada vez más hay piezas acondicionadas en el interior de los automóviles que van recubiertas de tejido. Ello implica el rebordeado del tejido, es decir, su soldadura por la cara interna de la pieza con el fin de obtener, en unos límites, piezas perfectas. La complejidad consiste en colocar el tejido, mantenerlo fijo durante el tiempo en que se realiza la soldadura, sin alterar el aspecto de estas piezas de muy débil espesor y recubiertas de tejidos muy frágiles. El procedimiento de la soldadura “tangencial”, también patente desde el año 2000, se manifiesta como una solución ideal que permite el rebordeado de cualquier tipo de tejido, de cueros o de revestimientos de PVC, adaptándose perfectamente a las formas complejas de las piezas. Aunque se trata de una técnica reciente, este sistema es hoy en día muy utilizado en la realización de los interiores de los vehículos Peugeot, Volvo, Jaguar, Saab, Toyota, etc. Su concepto simple permite unas cadencias de producción elevadas con unos costes reducidos y prácticamente sin mantenimiento.

Concepto de máquina cassette

En 1996, Mecasonic producía las primeras máquinas nacidas de este nuevo concepto de máquinas especiales. La idea llega por la necesidad de reducir la inversión en máquinas de soldadura para un proyecto determinado, de disminuir el tiempo de puesta a disposición de estas máquinas y de aumentar la flexibilidad de la producción. Este concepto ha hecho escuela, ya que es utilizado en muchos equipamientos estándar de máquinas especiales por ultrasonidos.